烟气脱硫系统

氮氧化物控制措施
1、源头控制，末端治理（控制燃烧产生（NOx） ，将烟气中的NOX 还原成 N2)
a）低氮燃烧技术：在燃烧中控制燃料的燃烧，减少NOX产生
b）选择性催化还原（SCR) 脱硝技术（干式催化氨还原）：借助催化剂，用氨作还原剂，将NOX还原成氮气。SCR位置：
（1） 高温高尘式，SCR位于锅炉烟气与空气预热器之间；
（2）高温低尘式，SCR位于高温电除尘器（ESP）之后；
（3）低温低尘式，SCR位于烟气脱硫装置（FGD）之后。
后两种方式优点是催化剂不受飞灰的影响。SCR置于FGD系统之后，催化剂可少受或不受SO3等气态毒物的影响，但由于烟温太低，需设法将烟气温度提高到催化还原反应所必须的温度。
c) 选择性非催化还原（SNCR）脱硝技术：将还原剂NH3直接喷入炉膛温度900~1100度的区域，无须催化剂，系统简单，但脱硝效率低，<60%,还原剂消耗量大。
2、低氮燃烧技术  ：
适宜燃用烟煤、褐煤；在贫煤、无烟煤、环境敏感地区不能达到环保要求时，应增设烟气脱硝系统；
3、SCR脱硝技术 ：
应优先采用高尘布置（脱硝系统中SCR反应器布置在锅炉省煤器和空气预热器之间）；
4、组合技术（SNCR/SCR）：
是把SNCR的还原剂直喷炉膛技术同SCR利用逸出氨进行催化反应结合起来，从而进行两级脱硝，可达到百分之九十以上脱硝率和氨逃逸浓度在3.8mg/cm3以下的要求。
5、同步脱硫脱硝（SOX/NOX）双脱技术：
FGD+SCR（湿式石灰石-石膏法+干式催化氨还原）技术，能脱除95%的SO2和90%的NOX

燃煤火电厂的主要系统图

脱硝技术要求
A、喷氨混合系统：
    考虑防腐、防堵和耐磨；
    并具有良好的热膨胀性、抗热变形性和抗振性；
    在喷氨混合系统上游和下游宜设置导流或整流装置。
B、脱硝反应器：
宜采用钢结构，设计抗爆压力应与主机相同；合理设计空速；SCR反应器入口的烟气流速偏差、烟气流向
偏差、烟气温度偏差以及NH3/NOx摩尔比偏差应控制在合适的范围内，氨的逃逸率应符合HJ562和
HJ563的要求。
C、还原剂种类：
液氨、氨水和尿素，还原剂的选择应综合考虑储运和经济性。使用液氨或氨水作为还原剂时，应符合总体
布局、主导风向、储运、消防、应急处理、安全要求；采用尿素制氨时，可采用热解或水解法。

SCR脱硝设备主要系统

SCR催化剂及要求
种类：脱硝为钒钛系列催化剂，以TiO2作为陶瓷载体、V2O5为主要活性成分，辅助添加有WO3、MoO3为抗氧化、抗毒化等活性成分，以增加其活性和热稳定性，减少不利的副反应。
催化剂载体结构：分为板式、蜂窝式和波纹板式三种。
75%燃煤电厂使用蜂窝式催化剂，20%采用平板式催化剂。
板式催化剂：以不锈钢金属网为基材，将TiO2、V2O5等的混合物黏附在不锈钢网上，经过压制、锻烧、组装成催化剂模块。
蜂窝式催化剂：一般为均质催化剂。将TiO2、V2O5 、WO3等混合物通过一种陶瓷挤出设备，制成截面为150mmX150mm，长度不等的催化剂元件，然后组装成标准模块。
波纹板式催化剂：以用玻璃纤维加强的TiO2为基材，将WO3、V2O5等活性成份浸渍到基材的表面，组装成标准模块。

脱硝设计要求
A: 确定催化剂反应面积、脱硝效率、氨逃逸率；
B: 防堵和防磨损性能 在灰分条件多变的环境下，其是保证SCR设备长期安全和稳定运行的关键。
C: 防堵灰性能  
  （1）在相同的反应器截面和催化剂节距下，板式通流面积在85%以上，蜂窝式和波纹板式在80%左右。
  （2）在相同的设计条件下，适当的选取大节距的蜂窝式催化剂，其防堵效果可接近板式催化剂。
  （3）结构特点  板式的壁面夹角数量最少，且流通面积最大，最不容易堵灰；蜂窝式的催化剂流通面积一般，但每个催化剂壁面夹角都是90°直角，在恶劣的烟气条件中，容易产生灰分搭桥而引起催化剂的堵塞；波纹板式催化剂流通截面积一般，但其壁面夹角很小而且其数量又相对较多，为三种结构中最容易积灰的版型，但其抗中毒性能及抗二氧化硫氧化性最强。

常用脱硝催化剂的类型

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